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液動執行器

1. 標準與規范

  GB3766-83         液壓系統通用技術條件

  GB7935-87         液壓元件通用技術條件

  JB58027           液壓氣動系統總成出廠檢驗技術條件

GB150-1998        鋼制壓力容器

ASME             鍋爐和壓力容器規程

JB3915-1985        液壓機安全技術條件

  GB2876-81         液壓泵站油箱公稱容量系列

  JB5213-1991        SG1系列雙作用單活塞桿液壓缸

  GB2879-86         液壓缸活塞和活塞桿動密封溝槽形式、尺寸及公差

  GB6578-86         液壓缸活塞桿用防塵圈溝槽形式、尺寸和公差

  GB3452-92         O形橡膠密封圈及系列標準

  GB2651~2656       焊接接頭機械性能試驗方法

  ASTMA312         不銹無縫鋼管

  GB14975           不銹無縫鋼管

  JB827              鋼管公稱通徑、外徑、壁厚、連接螺紋及推薦流量

  SDZ014             涂漆通用技術條件

  GB191-1990         包裝、儲運圖示標志

  JB/T13306-1991      標牌

  GB2512-81          石油基液壓油和液壓液

2. 主要零件選用材料

 

零 件 名 稱	材     料
閥    體	Q235
閥  板	Q235
軸   承	鋼背復合自潤滑
密封圈	不銹鋼
滑動軸承	銅合金
填     料	V形密封圈、柔性石墨
油缸體	45#
活  桿	45#鍍硬鉻
活塞	Q235

 

3.產品結構說明

3.1 閥門主要由閥門本體、傳動機構、位移傳感器等裝置等三部分組成。

3.2閥門本體由閥體、閥板、閥桿、滑動軸承、密封組件等主要零件組成。

3.3動機構主要由傳動桁架、力臂、油缸與銷軸等連接與傳動件組成，是液壓動力開、關閥門的主要執行機構。

3.4根據現場空間要求，立臥均可安裝。

3.5執行器參數

油源壓力	12-16MPａ
防護等級	IP55
發詢器防爆等級	IIBT4   CT6
輸出扭矩	6000N.m  (12MPa)時

 

 

3. 工作原理及操作說明

 

3.1  接入油源

用戶現場需接入油源，油源壓力12-16MPa。

3.2.1　開閥

現場接入油源至油缸無桿腔（尾部接口）油源輸入閥門打開，同時無桿腔回油至油箱內。

且傳感器發出4-2 0mA信號，4-20Ma信號可確定零點到滿點的位置。開閥時間取決于現場油源壓力與油量輸入大小。

3.2.2　關閥

現場接入油源至油缸有桿腔（油缸上頭接口）油源輸入閥門關閉，同時有桿腔回油至油箱內。

且傳感器發出20-4mA信號，4-20Ma信號可確定零點到滿點的位置。關閥時間取決于現場油源壓力與油量輸入大小。

 

3.2.3　停止

停止輸入油源閥門停止在任意中間位置。

 

 

4.  吊裝及調試維護

 

4.1 吊運

運輸起吊時不得翻轉、倒放；開箱后用吊車運執行器，起吊時注意在四個起吊點中選取平衡位置。

4.2 儲存

產品長時間存放時，應放于干燥處，封閉進出口兩端，在密封面涂上防銹油。臨時停放時可在外墻板位置增加輔助支承以保持平穩。半年不安裝，液壓系統需清洗換油。

 

• 本閥禁止露天存放。

4.3 安裝

安裝前應核對本執行機構銘牌參數是否符合使用要求；清洗體通道及蝶板、檢查各部位有無損壞現象，各零部件聯接螺栓是否緊固。

正、反裝型閥門分別按圖4、圖5所示，確認液壓傳動系統與水泵出水管道的相對方位。

電液動執行器與設備安裝時應在基礎上應校正水平，保證軸與設備不傾斜。支座及輔助支撐主要用于保證設備安裝運行平穩，不宜大量承受與其垂直的管道軸向水推力；軸向水推力應通過閥前或閥后管道傳遞到承重基礎上。與閥連接后，在使用現場可配閥同時360度旋轉安裝。

4.5 日常維護

1、出廠時各部分都已根據用戶要求調節設定好，一般不得隨意調節改動。

2、設備需在提供電源條件下工作，要求穩定可靠。

3、由于本系統控制閥組采用了眾多螺紋插裝閥，需特別注意油液的清潔度，建議三個月旁路過濾油一次。

4、根據使用工況，24小時連續工作制，每半年必須更換油液一次；8小時間斷工作制可按累計使用2400小時后更換一次。

5、定期檢查油箱液面高度。第一次加油建議加滿液位計，運行兩個動作后，可自動排出空氣，應再次加油至滿位。

6、液壓裝置投入運行后，需經常到工作現場觀察運行情況，看是否有液位低、熱過載、漏油等異常現象發生，如有需及時處理。

7、定期進行游動操作，以防止閥門卡住。

5.　一般故障及排除方法